发布时间:2025-07-15
列管式换热器因长期受介质腐蚀、温度变化、振动等影响,易出现管束与管板连接部位渗漏、管束外壁腐蚀穿孔等问题。列管式换热器腐蚀一般分为电化学腐蚀和化学腐蚀两种,电化学腐蚀是列管式换热器在制作时,管板与列管之间进行电焊,焊缝形状存在不同程度缺陷。使用时管板部分与一般工业冷却水进行接触,进行对焊缝和管板的腐蚀,这就是电化学腐蚀。化学腐蚀是换热器管板接触的化学介质进行腐蚀。防腐修复需结合渗漏位置、损伤程度及设备运行条件,按规范步骤操作,以确保修复后的密封性和耐腐蚀性。
目视检查:寻找结垢、腐蚀坑、裂纹(常见于管板焊缝、管子胀接处、壳体焊缝);
打压试漏:通过向换热器管程或壳程加压(通常使用水或气体),观察压力下降情况或使用肥皂水检测泄漏点。
无损检测:采用渗透探伤(PT)、超声波(UT)确认裂纹走向与深度。
记录好泄漏位置、数量及严重程度,确定损伤面积与深度,判断是否需补焊或更换部件,为后续修复提供依据。
机械清理:对渗漏区域及周边 50-100mm 范围,用角磨机配合钢丝轮去除表面的锈层、氧化皮、旧防腐层,直至露出金属本色。对金属基体喷砂至 Sa2.5级,粗糙度 50~75μm,增强附着力。
化学清理:若存在油污或残留介质,用酒精、丙酮或专用脱脂剂擦拭;若有顽固氧化物,可采用酸洗浸泡 10-30 分钟,再用清水冲洗至中性,最后用压缩空气吹干,确保无油污、水分残留。清洁后需立即进行下一步操作,避免表面二次氧化。
1. 轻微渗漏
用专用刮刀或砂纸打磨连接缝,去除腐蚀产物,露出新鲜金属表面。选用耐温、耐介质的高性能密封胶,将胶均匀涂抹在连接缝内,厚度2-3mm,确保填满缝隙,固化24小时后进行压力测试。
2. 中度渗漏(连接缝松动或轻微变形)
用液压胀管器对渗漏管束的管端进行二次胀接,使管束与管板孔壁紧密贴合,消除缝隙(适用于胀接连接的换热器)。 若为焊接连接,采用与基材匹配的焊条沿焊缝补焊,焊后用角磨机打磨平整,去除焊渣。
3. 严重渗漏(管板孔腐蚀或管束变形)
若管板孔腐蚀严重,需将原管束取出,用钻头扩大管板孔至合适尺寸,更换新管束后重新焊接或胀接。 若管束变形无法修复,直接更换整根管束,确保新管束与管板的配合间隙符合设计要求(通常0.1-0.3mm)。
1. 小面积穿孔(孔径<5mm)
用砂纸打磨穿孔周围20mm范围,去除锈迹,用氧-乙炔焰轻微加热。裁剪与管束材质相同的金属补丁(面积为穿孔的3-5倍),用焊条点焊固定在穿孔处,再沿补丁边缘满焊密封;或使用复合材料修补,将胶均匀涂抹在穿孔处,覆盖3-4层玻璃纤维布,每层固化后再涂下一层,总厚度5-8mm,固化后打磨平整。
2. 大面积腐蚀或多根管束穿孔
若单根管束腐蚀严重,直接封堵该管束,用管堵(与管束同材质)焊接在管端,将其从系统中隔离(适用于不影响整体换热效率的情况)。若多根管束渗漏,需批量更换管束,确保新管束的壁厚、材质符合介质要求。
四、涂层涂覆和检验
堵漏修复后需要进行防腐涂层的重建,这是关键的一步。对修复区域进行表面处理后,选择和原有涂层兼容的材料进行涂层涂覆,经固化后进行检测,确保无漏涂、针孔和裂纹,符合质量验收标准。修复后进行水压试验(管程、壳程分别测试),试验压力为设计压力的1.25倍,保压30分钟,观察压力无下降、无渗漏即为合格;若为气体介质,可采用气密性试验。
通过以上步骤,可高效恢复列管式换热器的密封性与防腐性能,延长设备寿命。修复后需在设备档案中记录损伤原因及修复工艺,优化预防性维护策略。
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