列管式换热器发生渗漏防腐修复步骤

列管式换热器因长期受介质腐蚀、温度变化、振动等影响，易出现管束与管板连接部位渗漏、管束外壁腐蚀穿孔等问题。列管式换热器腐蚀一般分为电化学腐蚀和化学腐蚀两种，电化学腐蚀是列管式换热器在制作时，管板与列管之间进行电焊，焊缝形状存在不同程度缺陷。使用时管板部分与一般工业冷却水进行接触，进行对焊缝和管板的腐蚀，这就是电化学腐蚀。化学腐蚀是换热器管板接触的化学介质进行腐蚀。防腐修复需结合渗漏位置、损伤程度及设备运行条件，按规范步骤操作，以确保修复后的密封性和耐腐蚀性。

一、渗漏检测与定位

目视检查：寻找结垢、腐蚀坑、裂纹（常见于管板焊缝、管子胀接处、壳体焊缝）；

打压试漏：通过向换热器管程或壳程加压（通常使用水或气体），观察压力下降情况或使用肥皂水检测泄漏点。

无损检测：采用渗透探伤（PT）、超声波（UT）确认裂纹走向与深度。

记录好泄漏位置、数量及严重程度，确定损伤面积与深度，判断是否需补焊或更换部件，为后续修复提供依据。

二、表面处理

机械清理：对渗漏区域及周边 50-100mm 范围，用角磨机配合钢丝轮去除表面的锈层、氧化皮、旧防腐层，直至露出金属本色。对金属基体喷砂至 Sa2.5级，粗糙度 50~75μm，增强附着力。

化学清理：若存在油污或残留介质，用酒精、丙酮或专用脱脂剂擦拭；若有顽固氧化物，可采用酸洗浸泡 10-30 分钟，再用清水冲洗至中性，最后用压缩空气吹干，确保无油污、水分残留。清洁后需立即进行下一步操作，避免表面二次氧化。

三、渗漏修复

（一）管束与管板连接部位渗漏

1. 轻微渗漏  

用专用刮刀或砂纸打磨连接缝，去除腐蚀产物，露出新鲜金属表面。选用耐温、耐介质的高性能密封胶，将胶均匀涂抹在连接缝内，厚度2-3mm，确保填满缝隙，固化24小时后进行压力测试。

2. 中度渗漏（连接缝松动或轻微变形）

用液压胀管器对渗漏管束的管端进行二次胀接，使管束与管板孔壁紧密贴合，消除缝隙（适用于胀接连接的换热器）。 若为焊接连接，采用与基材匹配的焊条沿焊缝补焊，焊后用角磨机打磨平整，去除焊渣。

3. 严重渗漏（管板孔腐蚀或管束变形）  

若管板孔腐蚀严重，需将原管束取出，用钻头扩大管板孔至合适尺寸，更换新管束后重新焊接或胀接。 若管束变形无法修复，直接更换整根管束，确保新管束与管板的配合间隙符合设计要求（通常0.1-0.3mm）。

（二）管束外壁腐蚀穿孔（单根或少量管束）

1. 小面积穿孔（孔径＜5mm）

用砂纸打磨穿孔周围20mm范围，去除锈迹，用氧-乙炔焰轻微加热。裁剪与管束材质相同的金属补丁（面积为穿孔的3-5倍），用焊条点焊固定在穿孔处，再沿补丁边缘满焊密封；或使用复合材料修补，将胶均匀涂抹在穿孔处，覆盖3-4层玻璃纤维布，每层固化后再涂下一层，总厚度5-8mm，固化后打磨平整。

2. 大面积腐蚀或多根管束穿孔 

若单根管束腐蚀严重，直接封堵该管束，用管堵（与管束同材质）焊接在管端，将其从系统中隔离（适用于不影响整体换热效率的情况）。若多根管束渗漏，需批量更换管束，确保新管束的壁厚、材质符合介质要求。

四、涂层涂覆和检验

堵漏修复后需要进行防腐涂层的重建，这是关键的一步。对修复区域进行表面处理后，选择和原有涂层兼容的材料进行涂层涂覆，经固化后进行检测，确保无漏涂、针孔和裂纹，符合质量验收标准。修复后进行水压试验（管程、壳程分别测试），试验压力为设计压力的1.25倍，保压30分钟，观察压力无下降、无渗漏即为合格；若为气体介质，可采用气密性试验。

通过以上步骤，可高效恢复列管式换热器的密封性与防腐性能，延长设备寿命。修复后需在设备档案中记录损伤原因及修复工艺，优化预防性维护策略。